1.淬火裂纹

淬火裂纹产生的原因及预防措施如下：

1、形状效果。 主要是设计因素造成的，如圆角R太小、孔位设置不当、截面过渡不好等。

2. 过热（过度燃烧）。 主要是由于控温不准或失温、工艺设定温度过高、炉温不均等因素造成。预防措施包括：维护、校准温控系统、修正工艺温度、加垫工件与炉底板之间的铁等。

3.脱碳。 主要是由于过热（或过烧）、空气炉加热无保护、加工余量小、锻造或预备热处理中残留脱碳层等因素引起。预防措施有：可控气氛加热、盐浴加热、真空炉、箱体炉体采用包装或抗氧化涂层保护； 加工余量增加2-3mm。

4、冷却不当。 主要是冷却液选择不当或过冷造成的。 应掌握淬火介质或回火处理的冷却特性。

5、原料组织不良。 例如碳化物偏析严重、锻造质量差、预备热处理方法不当等，预防措施是：采用正确的锻造工艺和合理的预备热处理制度。

2、硬度不够

硬度不足的原因及预防措施如下：

1、淬火温度太低。 主要原因是工艺设定温度不当、温控系统误差、装炉或进入冷却槽的方法不当等，应修正工艺温度，并对温控系统进行检查和检查。 装炉时，工件应合理间距、均匀分布，并应分散入炉。 严禁堆放、捆扎入槽内冷却。

2、淬火温度过高。 这是由于工艺设定温度不当或温控系统错误造成的。 应修正工艺温度并检查和检查温度控制系统。

3、回火过度。 这是由于回火温度设定过高、温控系统故障误差、或入炉时炉温过高等原因造成的。 应修正工艺温度，检查、检查控温系统，装炉温度不得高于设定炉温。

4、冷却不当。 原因有预冷时间过长、冷却介质选择不当、淬火介质温度逐渐升高而冷却性能下降、搅拌不良或出口温度过高等。 措施：取出快速进入炉体并进入罐体； 掌握淬火介质的冷却特性； 油温60-80℃，水温30℃以下。 当淬火量较大，冷却介质升温时，应添加冷却淬火介质或采用其他冷却槽。 凉爽的; 加强冷却液的搅拌； 当Ms+50℃时取出。

5.脱碳。 这是由于原材料残留脱碳层或淬火加热过程中造成的。 预防措施包括可控气氛加热、盐浴加热、真空炉和箱式炉的包装保护，或使用抗氧化涂层； 加工余量增加2～3mm。

3、变形超差

在机械制造中，热处理的淬火变形是绝对的，而不变形是相对的。 换句话说，这只是变形大小的问题。 这主要是由于热处理时马氏体相变的表面浮雕效应。

防止热处理变形是一项非常困难的任务，很多情况下必须依靠经验来解决。 这是因为不仅钢种和模具形状对热处理变形有影响，碳化物分布不当以及锻造和热处理方法不当也会引起或加剧。 而且，在热处理的众多条件中，只要其中一个条件发生变化，钢件的变形程度就会发生很大的变化。

4、脱碳

脱碳是钢件加热或保温时，由于周围气氛的作用，使钢件表层碳全部或部分损失的现象和反应。 钢件脱碳不仅会造成硬度不足、淬火裂纹、热处理变形和化学热处理缺陷，而且对疲劳强度、耐磨性和模具性能产生很大影响。

5、放电加工引起的裂纹

在模具制造中，放电加工（电脉冲和线切割）是越来越普遍的加工方法。 但随着放电加工的广泛应用，由其引起的缺陷也相应增多。

由于放电加工是利用放电产生的高温使模具表面熔化的加工方法，因此在加工表面形成白色放电加工劣化层，并产生800MPa左右的拉应力。 这样，模具在电加工过程中经常会出现变形或裂纹等缺陷。

6、韧性不足

韧性不足的原因可能是淬火温度过高、保温时间过长，造成晶粒粗化，或者回火没有避开回火脆性区。

7、磨削裂纹

当工件内存在大量残余奥氏体时，在磨削热的作用下发生回火转变，产生组织应力，使工件产生裂纹。 预防措施是：深冷处理或淬火后反复回火（模具回火一般为2-3次，即使是冷加工用低合金工具钢），以尽量减少残余奥氏体量。