压铸时，由于模具表面反复的受热冷却，周期性的热应力作用导致模具热疲劳（热裂）， 并进一步造成开裂（彻底失效）。与铝或镁等金属液反复的接触会产生腐蚀 /侵蚀。 造成这些损伤的因素包括： 1、低质量的工模具材料

2、不合理的模具设计和模具制造工艺

3、不正确的热处理工艺

4、表面处理不足

5、采用不正确的压铸工艺参数

6、保养维护不当

推荐的热处理流程图

表面处理建议

通过对压铸模具实施氮化、软氮化、氧化、 PVD、复合表面处理等表面处理，可降低 粘着、侵蚀、冲蚀等风险。另外，通过喷 丸处理在模具表面产生的硬化层，可提高 抗热龟裂和应力腐蚀的能力。

适当的维护保养

预热

为了降低温度差，避免热龟裂，必须根据金属液的熔融温度预热模具，预热必须缓慢彻底。

冷却

对于大中型模具或厚壁压铸件，必须设置适当的冷却通道传导热量，保持稳定的温度场。 在停机或延时暂停期间，终止冷却循环。使模具保持一定温度或缓慢冷却，以防应力开裂。 应时刻保持模腔清洁，去除材料残留。

消除应力

去应力处理（回火与喷丸）可降低生产中的积聚应力，提高模具寿命。去应力的间隔， 视模具大小和复杂程度而定，通常的安排是试模后、1000-2000模次、5000-10000模 次、10000-20000模次。

结构设计优化

1. 热平衡系统设计

随形冷却水道：

采用 3D 打印技术设计螺旋 / 树枝状水道（距离模腔表面 5-10mm），使模温均匀性提升 40%（温差从 ±20℃降至 ±8℃），缩短冷却时间 15%-20%。

模芯材料梯度配置：

高负荷区域（如型芯）使用粉末冶金钢，非关键区域用常规 H13，成本降低 20% 的同时保持整体强度。

2. 应力集中控制

圆角半径优化：

分型面、型腔转角处 R 角从常规 3mm 增大至 5-8mm，应力集中系数降低 40%（有限元模拟显示等效应力从 500MPa 降至 300MPa）。

镶拼式结构：

复杂型腔采用镶件（如哈夫块、型芯镶件），避免整体淬火变形，局部损坏可单独更换（维修成本降低 70%）。

总结

此外，模具在去应力和焊补修整前应做好拆卸清理。使用脱模剂可降低铸件的粘着性、 抛光的光滑表面可提升压铸次数、回火氧化层可减少粘着倾向等。